Questa guida esamina le cause profonde degli errori di produzione, distinzione tra gas porosità che richiedono assistenza del vuoto e porosità da ritiro risolta attraverso la gestione termica. Analizziamo specifici controlli di processo, come il mantenimento della temperatura dello stampo tra 180 e 280°C, e dettagliare come applicare il metodo di risoluzione dei problemi 8D per soddisfare il rigoroso IATF 16949 standard.
Il costo dei difetti nella catena di fornitura automobilistica
I difetti nella pressofusione automobilistica comportano ingenti perdite finanziarie, con tassi di scarto convenzionali che raggiungono il 20–40%. Questo “costo della scarsa qualità”.’ spreca tempo ed energia di stampa ad alta intensità di capitale rischiando guasti critici per la sicurezza, fare del controllo dei difetti una leva fondamentale per la protezione dei margini in a $76 trilioni di mercato.
Impatto finanziario dei tassi di scarto e della scarsa qualità
Il tasso di scarti della pressofusione automobilistica raggiunge spesso il 20–40% nelle linee ad alta pressione convenzionali, gonfiando direttamente il costo della scarsa qualità (CoPQ). Con il mercato della pressofusione automobilistica valutato a circa USD 76.28 miliardi di dollari 2025, questi tassi di difettosità espongono annualmente a perdite un valore della produzione pari a 15-30 miliardi di dollari. Le perdite si estendono oltre lo spreco di materie prime; ogni colpo rifiutato consuma fattori di costo specifici come il costo totale della lega (CA) e costi di lavorazione della pressofusione (Centro per la prevenzione e il controllo delle malattie) senza generare entrate, moltiplicando effettivamente il danno finanziario per difetto.
Costi nascosti: Capacità della macchina, Energia, e responsabilità a valle
I difetti sprecano risorse ad alta intensità di capitale, quali ore macchina su presse da 9.000 tonnellate e elevati input energetici, riducendo efficacemente la capacità complessiva dell’impianto. I difetti interni nelle strutture dei veicoli elettrici critici per la sicurezza impediscono processi a valore aggiunto come il trattamento termico T6 e la saldatura laser, limitando il potenziale realizzo del prezzo fino a 30% per chilogrammo. Inoltre, la porosità incontrollata e le chiusure fredde aumentano i rischi a valle, con conseguenti richieste di garanzia e costosi cicli di rilavorazione necessari per soddisfare i rigorosi standard di sicurezza OEM.
Identificazione della porosità del gas e della porosità. Porosità da ritiro
| Caratteristica | Porosità del gas | Porosità da ritiro |
|---|---|---|
| Morfologia | Liscio, sferico, vuoti arrotondati | Ruvido, frastagliato, cavità angolari |
| Struttura interna | Senza caratteristiche, superficie pulita | Dendritico (simile ad un albero) struttura visibile |
| Posizione primaria | Regioni superiori, percorsi di flusso, vicino alla superficie | Sezioni spesse, punti caldi termici |
| Firma a raggi X | Discreto, macchie scure isolate | Irregolare, filamentoso, reti interconnesse |
Differenze morfologiche e struttura superficiale
La distinzione tra difetti da gas e da ritiro inizia con un attento esame della forma e della struttura. La porosità del gas si forma liscia, sferico, o vuoti arrotondati perché la pressione del gas interno modella la cavità in modo uniforme contro il metallo in solidificazione. Questi vuoti presentano tipicamente superfici interne prive di caratteristiche. Al contrario, la porosità da ritiro risulta ruvida, frastagliato, e forme angolari. La superficie interna di un vuoto da contrazione spesso rivela un dendritico “simile ad un albero” struttura, ciò che l'analisi metallografica conferma come segno di insufficiente alimentazione di metallo durante il passaggio di fase da liquido a solido.
La distribuzione di questi vuoti fornisce anche spunti visivi critici. I pori del gas generalmente appaiono tanti piccoli, fori isolati sparsi vicino alla superficie o intrappolati all'interno del muro. Il restringimento spesso forma forme più grandi, zone spugnose o tubi interconnessi che seguono il centro termico del pezzo. Un pulito, la superficie liscia sotto ingrandimento indica l'origine del gas, mentre i dendriti esposti segnalano un deficit alimentare.
Modelli di localizzazione e correlazione delle cause principali
La posizione del difetto all'interno della fusione è direttamente collegata all'origine del processo. I difetti legati al gas si concentrano spesso nelle regioni superiori dello stampo o lungo percorsi di flusso turbolento in cui si trova l'aria, idrogeno, oppure i vapori del lubrificante dello stampo rimangono intrappolati durante l'iniezione ad alta velocità. Questi gas intrappolati non possono fuoriuscire prima che la pelle metallica si solidifichi. Al contrario, i difetti da ritiro si localizzano nei punti caldi termici, sezioni spesse, e zone che si solidificano per ultime in cui la contrazione del volume supera l'alimentazione di metallo disponibile dal sistema biscotto o canale.
La corretta identificazione determina la specifica soluzione ingegneristica richiesta. La pressofusione assistita sotto vuoto mira alla porosità da gas evacuando l'aria prima dell'iniezione, che può migliorare la resistenza alla trazione di circa 15% e ridurre significativamente il tasso di scarto. Porosità da ritiro, Tuttavia, richiede soluzioni di gestione termica come l'ottimizzazione dei gate, regolazioni del montante, o raffreddamento mirato per garantire un'alimentazione continua. Radiografia (Raggi X) convalida la diagnosi rivelando la connettività: il gas appare come macchie scure discrete, mentre il ritiro risulta irregolare, reti filamentose.
Come gestire le chiusure a freddo e gli errori di esecuzione
| Parametro | Gamma ottimale | Conseguenza del difetto |
|---|---|---|
| Velocità del cancello | 25–45 m/sec | Bassa velocità (<20 SM) provoca il raffreddamento; ad alta velocità (>50 SM) intrappola l'aria. |
| Temp. superficiale dello stampo | 180–280°C | I punti freddi congelano i fronti di flusso; il calore eccessivo provoca la saldatura. |
| Sciogliere il surriscaldamento | 50–100°C > liquido | Temperature elevate (>730°C) indurre porosità da gas; le basse temperature causano arresti. |
| Tempo di riempimento | 20–80 ms | Il riempimento ritardato impedisce la fusione dei flussi metallici che si incontrano. |
Meccanica termica: Perché i frontali in metallo non riescono a fondersi
Gli arresti freddi si formano quando due flussi metallici si incontrano all'interno della cavità dello stampo ma non hanno l'energia termica per fondersi completamente. Questo guasto termodinamico si verifica tipicamente perché il bordo anteriore del flusso metallico si raffredda al di sotto di un margine di temperatura coerente, solitamente 15–25°C sopra il punto liquidus della lega. Se il metallo scende al di sotto di questa soglia prima che i flussi convergano, le pelli di ossido sui fronti di flusso non riescono a rompersi e a risaldarsi, lasciare una cucitura o una discontinuità visibile nella struttura di fusione.
La pressofusione ad alta pressione richiede che il processo di riempimento venga completato entro una finestra rigida di 20–80 ms. Se la fase di iniezione supera questo limite, la solidificazione inizia prima che la cavità raggiunga la piena densità. Gli errori di esecuzione rappresentano eventi estremi di mancato riempimento in cui la viscosità aumenta o la contropressione impedisce al metallo di raggiungere sezioni a parete sottile. I dati indicano che cali di temperatura di 40–55°C dal punto di iniezione alla zona dell’ultimo riempimento determinano questi difetti, che necessitano di una precisa mappatura termica dell'utensile.
Parametri di processo per l'eliminazione dei difetti
L'eliminazione dei difetti di flusso inizia con un controllo rigoroso della temperatura di fusione dell'alluminio A380, puntare a 50–100°C sopra il liquidus applicando al contempo un limite rigido a 730°C per prevenire la porosità del gas. Gli ingegneri devono puntare a velocità del metallo del cancello comprese tra 25 e 45 m/s. Velocità inferiori 20 m/s consentono un raffreddamento eccessivo del fronte del flusso, mentre le velocità superano 50 m/s introduce turbolenza che interrompe il flusso. Il mantenimento di questi parametri cinematici garantisce che il metallo mantenga energia sufficiente per fondersi durante l'incontro.
I sistemi di pressofusione sotto vuoto eliminano la contropressione nella cavità, offrendo un significativo vantaggio di processo. Questa tecnologia consente agli operatori di ridurre il surriscaldamento del materiale fuso richiesto di 15–20°C, aiutando la lega a fluire in sezioni sottili senza surriscaldarsi o saldarsi. Gli impianti che utilizzano la simulazione del flusso Magmasoft possono identificare virtualmente potenziali punti freddi prima di tagliare l'acciaio. Combinato con IATF 16949 protocolli, queste simulazioni aiutano gli ingegneri a progettare circuiti termici che mantengono i gradienti di temperatura globale del die sotto i 15°C, garantendo una solidificazione uniforme.
Alluminio ad alta precisione & Pressofusione di zinco
Soluzioni per Flash, Sbavature, e segni di espulsione
Ottimizzazione dei parametri di iniezione e della geometria dello stampo
Il controllo della formazione della bava richiede una gestione precisa del profilo della pressione di iniezione. Gli operatori devono impostare il volume di riempimento del primo stadio tra 92% E 99.9% della capacità della cavità di completare il tiro senza eccessiva forza. La successiva pressione di impaccamento deve rimanere al di sotto 500 psi per evitare che il metallo fuso forzi le linee di giunzione aperte o fuoriesca attraverso gli sfiati. Quando la bava persiste in prossimità delle aree di ventilazione, gli ingegneri modificano lo stampo riducendo la profondità e la larghezza dello sfiato, bilanciamento dell'evacuazione del gas con contenimento.
I segni dell'espulsore in genere derivano da un elevato stress meccanico durante la rimozione della parte. Per mitigare questo, i progettisti di stampi spesso aggiungono 0.05 mm a 0.2 mm di materiale nelle posizioni dei perni di espulsione, creando un terreno leggermente rialzato che diffonde le tensioni e semplifica le rifiniture. Se la deformazione concava si verifica in aree rigonfie, aumentando il diametro dei perni di espulsione o aggiungendo più perni si distribuisce la forza di espulsione in modo più uniforme, prevenendo la distorsione della superficie.
Sbavatura automatizzata e standard di accettazione della qualità
Gli standard di settore per la qualità della superficie definiscono limiti chiari per i difetti residui. Le parti pressofuse di prima classe richiedono zero bave rilevabili, mentre le superfici di seconda classe consentono altezze di bava inferiori 0.2 mm. Per soddisfare costantemente questi parametri, i produttori implementano sistemi di sbavatura robotizzati multiutensile che combinano la rifilatura, macinazione, e levigatura a nastro. Queste soluzioni automatizzate rimuovono oltre 90% di bave sulla linea di giunzione e scafi convessi, garantendo il rispetto dimensionale senza intervento manuale.
Per piccole imperfezioni superficiali, come i segni luminosi dei perni di espulsione, le tecniche di post-elaborazione come la lucidatura e la sabbiatura fondono efficacemente la trama prima dell'anodizzazione o della verniciatura. Queste fasi di bonifica garantiscono il rispetto delle necessità strutturali, come i punti di espulsione, non compromettono il valore estetico del componente finale.
Il ruolo delle prove non distruttive (NDT)
I test non distruttivi costituiscono il principale punto di riferimento per la qualità dei componenti automobilistici, utilizzando cinque metodi principali: ultrasonico, Raggi X, particella magnetica, liquido penetrante, e correnti parassite. Queste tecniche convalidano la solidità interna e l'integrità della superficie senza compromettere la parte, aderendo a standard rigorosi come ASTM E155 per garantire affidabilità in applicazioni strutturali ad alto stress.
Metodi NDT primari per il rilevamento dei difetti
Radiografico (Raggi X) l'ispezione funziona come metodo fondamentale per rivelare porosità e variazioni di densità, in particolare nei getti a sezione più pesante dove la consistenza interna determina la vitalità strutturale. Catturando un'immagine volumetrica del componente, i tecnici possono individuare sacche di gas o cavità di ritiro che rimangono invisibili ai controlli visivi esterni. Per completare la radiografia, il test ad ultrasuoni trasmette onde sonore ad alta frequenza attraverso il materiale per identificare vuoti interni profondi e sacche d'aria, fornendo dati di profondità che le immagini radiografiche planari potrebbero non risolvere completamente.
Per l'integrità della superficie e vicino alla superficie, I test con particelle magnetiche e liquidi penetranti sono utilizzati specificatamente per rilevare cricche superficiali e discontinuità esterne. Questi metodi sono fondamentali per identificare i siti di inizio della fatica sulle superfici lavorate. Inoltre, I test con correnti parassite applicano l'induzione elettromagnetica per misurare le proprietà dei materiali e la conduttività, offrendo un modo non intrusivo per verificare che la composizione della lega e gli stati del trattamento termico soddisfino le specifiche senza alterare la parte.
Standard di test e integrazione dell'alto vuoto
La garanzia della qualità nel settore automobilistico si basa sul rigoroso rispetto dei parametri di riferimento del settore, in particolare ASTM E155 per radiografie di riferimento standard e ASTM B557 per prove di trazione su leghe di alluminio. Questi standard definiscono i limiti accettabili per la gravità della discontinuità, garantendo che ogni lotto soddisfi i requisiti meccanici richiesti per i sistemi critici per la sicurezza. I protocolli di validazione spesso combinano questi standard per verificare le proprietà meccaniche delle leghe di alluminio a basso contenuto di ferro (Contenuto di ferro ≤0,25%.), che sono soggetti a specifici tipi di difetti se il controllo del processo va alla deriva.
Nella pressofusione ad alto vuoto, Gli NDT si integrano direttamente con la validazione del trattamento termico. Poiché le parti sottovuoto vengono sottoposte a trattamenti termici T5 o T6, che comportano il raffreddamento in acqua a temperature comprese tra 150°C e 250°C, i test devono confermare che la microstruttura si è evoluta correttamente. Gli ingegneri valutano parametri come la spaziatura del braccio del dendrite secondario (SDAS) caratterizzare la finezza della microstruttura, garantendo che il processo di fusione avanzato abbia eliminato con successo la porosità e raggiunto la resistenza del materiale prevista.
Applicazione del metodo di risoluzione dei problemi 8D
L'8D (Otto discipline) Il metodo è uno standard strutturato per la risoluzione dei problemi originariamente sviluppato da Ford nel 1987. Guida i team interfunzionali attraverso otto passaggi: dalla formazione di un team e la descrizione del problema utilizzando l'analisi IS/IS-NOT all'implementazione di azioni correttive permanenti e alla prevenzione del ripetersi, garantendo una produzione senza difetti in conformità con IATF 16949.
La struttura 8D: Origini e standard automobilistici
IL 8metodologia D ha avuto origine presso la Ford Motor Company nel 1987 ed è diventato lo standard globale per affrontare i guasti ricorrenti dei prodotti nel settore automobilistico. Quadri moderni di qualità, compresa l'Associazione tedesca dell'industria automobilistica (VDA), ora impongono strumenti analitici specifici all’interno della struttura 8D. I team devono utilizzare l'analisi IS/IS-NOT, derivata dalla metodologia Kepner-Tregoe, durante la fase di definizione del problema per garantire un'analisi rigorosa prima di tentare una soluzione.
Bian Metal integra questa metodologia direttamente in IATF 16949 protocolli per gestire la qualità dei casting ad alto rischio. Il processo inizia con la Disciplina 1 (D1), che richiede la creazione di un team interfunzionale composto da ingegneri di processo, responsabili della qualità, e operatori di macchina. Questo approccio collaborativo garantisce difetti complessi, quali porosità intermittente o deriva dimensionale, vengono analizzati da molteplici prospettive tecniche anziché fare affidamento sul giudizio di un singolo operatore.
Esecuzione passo dopo passo: Dal contenimento alla correzione permanente
Il nucleo del processo 8D si basa sulla distinzione tra gestione immediata dei sintomi ed eliminazione della causa principale a lungo termine. Durante D2 (Descrizione del problema) e D4 (Analisi delle cause profonde), i team utilizzano diagrammi di Ishikawa e porte logiche per separare i sintomi dei difetti dalle loro origini. Per esempio, i tecnici devono distinguere tra la porosità da gas causata dall'aria intrappolata e la porosità da ritiro causata dai gradienti termici, poiché l'identificazione errata porta a contromisure inefficaci.
Le fasi di azione sono rigorosamente suddivise in contenimento e prevenzione. D3 si concentra su azioni di contenimento immediate, come lo smistamento delle scorte o l'installazione di filtri temporanei, per proteggere il cliente dalla ricezione di parti difettose. Al contrario, Il D7 mira a cambiamenti sistemici, come l'aggiornamento dei progetti degli stampi o la revisione dei layout dei canali di raffreddamento, per prevenire il ripetersi. Tra queste fasi si trova D6 (Validazione), un critico “provare una correzione e monitorare” fase. Qui, gli ingegneri implementano l'azione correttiva su piccola scala e raccolgono dati per confermare che il difetto è stato eliminato prima di autorizzare modifiche alla produzione su vasta scala.
Come mantenere la coerenza nella produzione di massa
La coerenza nella produzione di massa si basa sul blocco delle variabili prima del primo colpo. Ciò implica l’adesione a NADCA e ISO 8062 standard di tolleranza durante la fase di progettazione e applicando rigorosamente i parametri di processo, in particolare la pressione di iniezione (70–140MPa) e temperatura di fusione, utilizzando sistemi di monitoraggio automatizzati per garantire che ogni ciclo replichi le impostazioni principali convalidate.
Allineamento della progettazione agli standard NADCA e ai protocolli DFM
Il raggiungimento di una qualità uniforme su tirature di grandi volumi inizia con la definizione di specifiche rigide. I produttori utilizzano gli standard di specifica del prodotto NADCA per distinguere tra “Standard” E “Precisione” tolleranze, con linee guida di precisione che offrono fino a 65% controllo dimensionale più rigoroso rispetto ai valori della serie E legacy. ISO 8062 funge da dimensionamento e tolleranza geometrica (GD&T) linea di base, limitazione della deviazione consentita per le caratteristiche critiche. La consistenza chimica è altrettanto vitale; aderente alla norma ASTM B85 (Alluminio) o ASTM B86 (Zinco) Gli standard garantiscono che il comportamento alla fusione della lega e i tassi di ritiro rimangano stabili da lotto a lotto, evitando variazioni impreviste nella fusione finale.
Progettazione per la produzione (DFM) i protocolli traducono questi standard in geometria fisica che resiste alla distorsione. Gli ingegneri applicano regole per uno spessore uniforme delle pareti e angoli di sformo ottimizzati per garantire che la parte si raffreddi uniformemente e venga espulsa in modo pulito senza deformazioni indotte dallo stress. Affrontando la potenziale distorsione termica durante la fase di progettazione, i produttori riducono il rischio di deriva dimensionale che spesso si verifica quando geometrie complesse interagiscono con gradienti termici elevati.
Controllo dei parametri di iniezione e ripetibilità del ciclo
Una volta iniziata la produzione, la coerenza dipende dal controllo attivo del processo. Pressofusione ad alta pressione (HPDC) i sistemi mantengono le pressioni di iniezione tra 10,000 E 20,000 psi (70–140MPa) per garantire il completo riempimento e densità della cavità. La regolazione della temperatura di fusione, circa 700°C per l’alluminio, è fondamentale; anche lievi variazioni di viscosità causate da fluttuazioni di temperatura possono portare a porosità o arresti freddi. I sistemi di monitoraggio automatizzato tengono traccia di queste variabili in tempo reale, attivando allarmi se i parametri escono dalla finestra del processo convalidato.
Le tecnologie avanzate di simulazione e ispezione garantiscono ulteriormente la ripetibilità. Prima che inizi l'attrezzaggio, gli ingegneri utilizzano la simulazione MAGMASOFT per prevedere i modelli di flusso e definire progetti di gate ottimali, eliminando la variabilità per tentativi ed errori. Durante la produzione, Macchine di misura a coordinate (CMM) e la scansione 3D eseguono frequenti controlli dimensionali. Questi strumenti rilevano i primi segni di usura o deriva termica, consentendo agli operatori di eseguire manutenzioni o regolazioni prima che le parti cadano fuori tolleranza.
Eccellenza automobilistica unica: Dallo stampo alla consegna globale
Il tuo partner di produzione verticalmente integrato, Bianco pressofuso, semplifica la catena di fornitura offrendo un servizio senza soluzione di continuità, soluzione unica. Gestiamo internamente l'intero ciclo di vita della produzione, dalla progettazione di stampi di precisione al vuoto Pressofusione alla lavorazione CNC e al trattamento superficiale. Eliminando la necessità di più fornitori, riduciamo i costi di coordinamento e accorciamo i tempi di consegna fino al 30%.
- Affidabilità di livello automobilistico: Operando sotto IATF 16949 standard, utilizziamo la simulazione Magmasoft® e l'ispezione a raggi X in tempo reale per garantire l'assenza di difetti per i componenti critici per la sicurezza dei veicoli elettrici e dei gruppi propulsori.
- Gestione senza problemi: Nostro “Uno sportello unico” modello significa che ci assumiamo la piena responsabilità della qualità e del montaggio in ogni fase, fornendoti un unico punto di responsabilità e totale tranquillità.
- Resilienza della catena di fornitura globale: Con doppie basi di produzione in Cina e Messico, offriamo ai clienti nordamericani la produzione near-shore, mitigazione del rischio tariffario, e rapido, consegna localizzata.
Considerazioni finali
Il controllo dei difetti nella pressofusione automobilistica richiede una strategia ingegneristica proattiva piuttosto che un processo di selezione reattivo. Il successo dipende dalla padronanza delle variabili critiche: la temperatura di fusione, velocità di iniezione, e la geometria dello stampo, prima che la prima stampata entri nello stampo. Spostando l'attenzione dal rilevamento degli errori alla loro prevenzione attraverso strumenti come la simulazione Magmasoft e un rigoroso monitoraggio dei processi, i produttori possono eliminare il drenaggio finanziario dei rottami rispettando al tempo stesso gli standard di sicurezza richiesti per i veicoli moderni.
L'affidabilità definisce il valore di qualsiasi partner della catena di fornitura automobilistica. Aderendo a protocolli rigorosi come IATF 16949 e l'utilizzo di metodi NDT avanzati garantisce che i componenti strutturali funzionino correttamente sotto pressione. Quando i pressocolatori integrano queste metodologie a zero difetti direttamente nel loro flusso di lavoro, proteggono sia i profitti che la reputazione del marchio, fornendo parti che resistono alle rigorose esigenze della strada.
Domande frequenti
Cosa causa la porosità da gas nella pressofusione?
La porosità da gas è causata principalmente dall'aria intrappolata nella cavità dello stampo o dal metallo fuso durante le fasi di iniezione. Man mano che il getto si solidifica, questo gas intrappolato si espande per compensare il restringimento. Il problema viene spesso risolto ottimizzando la capacità di sfiato, regolazione della velocità di tiro, e garantire che la lubrificazione non introduca gas in eccesso.
Come si riparano le chiusure fredde nella fusione di alluminio?
Gli arresti freddi si verificano quando due flussi metallici si incontrano ma non riescono a fondersi completamente. La risoluzione di questo problema in genere comporta l'aumento della temperatura di fusione (superiore a 660°C) e la temperatura dello stampo (superiore a 180°C), aumentando la velocità di tiro e la pressione specifica, o accorciando i percorsi del flusso attraverso la riprogettazione delle porte per mantenere il metallo caldo durante il riempimento.
Qual è la differenza tra una bolla e una porosità??
La porosità si riferisce ai vuoti interni (causato da gas o restringimento) ovunque all'interno del volume di colata. Una bolla è un difetto superficiale specifico che si verifica quando la porosità del gas vicino alla superficie si espande, spesso durante il trattamento termico, e spinge la pelle del pezzo fuso verso l'esterno, creando un rigonfiamento visibile.
Come funziona la IATF 16949 difetti della maniglia standard?
IATF 16949 sposta l’attenzione dalla rilevazione alla prevenzione. Richiede ai produttori di utilizzare la modalità di errore del processo e l'analisi degli effetti (PFMEA) identificare tempestivamente i rischi e implementare misure a prova di errore (Poka Yoke) dispositivi. Se si verificano difetti, un processo strutturato di risoluzione dei problemi ha il compito di identificare le cause profonde verificabili piuttosto che limitarsi a risolvere le parti difettose.
Quali sono i criteri tipici di accettazione dei difetti di finitura superficiale?
I criteri dipendono dalla funzione della superficie. Per sigillature critiche o zone ad alto stress, i pori sono spesso limitati a 0,3 mm di profondità e 0,5 mm di diametro. Per aree visive generali, vengono utilizzati standard come ASTM A802, permettendo minore, discontinuità sparse purché non si raggruppino o penetrino nello spessore della parete.
Come si possono prevenire i segni di flusso sulle parti visive?
Per evitare segni di flusso è necessario un controllo rigoroso della temperatura e schemi di riempimento uniformi. Le migliori pratiche includono il mantenimento dell'alluminio fuso tra 660 e 700 °C e la temperatura dello stampo tra 180 e 220 °C. Inoltre, le porte devono essere progettate per impedire che fronti metallici turbolenti o freddi si depositino su superfici cosmetiche di Classe A.
