안전이 중요한 자동차 부품을 설계하려면 파손되지 않고 충격 하중을 견딜 수 있는 재료가 필요합니다.. 알루미늄은 대형 구조 패널에 적합하지만, 도어 래치 및 안전벨트 리트랙터와 같은 복잡한 메커니즘에 필요한 연성이 부족한 경우가 많습니다.. 자동차 아연 다이캐스팅 높은 인장 강도를 제공하고 제조업체가 얇은 벽을 주조할 수 있도록 하여 이러한 문제를 해결합니다. 0.15 mm, 광범위한 2차 가공의 필요성을 효과적으로 제거.
이 가이드에서는 아연 합금의 엔지니어링 장점을 검토합니다., 재료의 특성을 중시, 공구 장수, 및 도금 표준.
자동차 안전 시스템에서 아연 합금의 역할
아연 합금, 특히 자막 5 (ZP5) 및 ZA-8, 높은 인장 강도로 인해 자동차 안전 시스템에 필수적입니다. (≒330MPa) 플라스틱에 비해 내충격성이 우수합니다.. 이러한 소재는 안전벨트 리트랙터와 같은 중요한 부품이, 도어 래치, 스티어링 칼럼 잠금 장치는 충돌 하중에도 구조적 무결성을 유지합니다., 엄격한 EN 준수 12844 및 IATF 16949 안전기준.
기계적 신뢰성 및 충격 저항성
엔지니어들은 다음과 같은 아연 합금을 우선시합니다. 잔뜩 5 (ASTM AC41A / ZP5) 표준 상용 등급보다 훨씬 우수한 기계적 기준을 제공하기 때문에 안전이 중요한 구성 요소의 경우. 인장강도는 대략 330 MPa 및 항복강도 근처 295 MPa, 이 합금은 차량 충돌 시 발생하는 순간적인 충격 하중을 견뎌냅니다.. 엔지니어링 플라스틱과 달리, 높은 변형률에서 예기치 않게 부서지거나 변형될 수 있습니다., 아연 다이캐스팅은 모양과 무결성을 유지합니다., 승객을 보호하는 하우징 및 브래킷의 치명적인 파손 방지.
안전 시스템의 신뢰성은 재료의 일관성에 달려 있습니다.. 준수 안에 12844 및 SAE 925 표준은 다음의 사용을 보장합니다. 99.995% 순수 아연 비금속, 납 등 불순물을 엄격하게 통제, 카드뮴, 그리고 주석. 이 고순도 구성은 입계 부식을 제거하고 충돌 테스트 및 장기 서비스 중에 합금이 예측 가능한 성능을 발휘하도록 보장합니다.. 제조업체는 이러한 인증된 합금을 사용하여 현대 자동차 안전 프로토콜의 엄격한 내구성 요구 사항을 충족하는 부품을 생산합니다..
잠금 및 구속 시스템의 정밀 응용
아연의 높은 유동성으로 인해 복합체 생산이 가능합니다., 안전벨트 프리텐셔너 기어 및 도어 잠금 장치에 사용되는 그물 모양 부품. 이러한 부품은 비상 작동 중 걸림을 방지하기 위해 매우 엄격한 치수 공차가 필요합니다.. 아연 다이캐스팅은 광범위한 2차 가공 없이 이러한 형상을 달성합니다., 부품의 구조적 연속성이 그대로 유지되도록 보장. 이러한 정밀도는 충격이 가해지는 동안 즉시 체결되어야 하는 래치 및 리트랙터의 원활한 작동에 필수적입니다..
엔진이나 배기구 근처에 위치한 안전 부품용, 후드 아래 브래킷 및 패스너 등, 열 안정성은 주요 설계 제약 사항입니다.. 표준 아연 합금은 고온에서 지속적인 하중을 받으면 크리프가 나타날 수 있습니다.. 이 문제를 해결하려면, 제조업체는 ZA-12 및 ACuZinc5와 같은 높은 크리프 저항 합금을 사용합니다.. 이러한 특수 소재는 엔진 열에도 불구하고 클램프 하중과 치수 안정성을 유지합니다., 차량의 작동 수명 동안 중요한 안전 조인트가 느슨해지거나 잘못 정렬되지 않도록 보장.
재료 선택 가이드: 아연 (잔뜩) 대. 알루미늄 대. 플라스틱
반면 알루미늄 (예를 들어, A380/ADC12) 대규모 경량화의 표준입니다., 엔지니어링 플라스틱 (예를 들어, PA66GF) 비구조 트림에 대한 비용 이점 제공, 아연 합금 (잔뜩 5) 중요한 틈새 시장을 점유하다. 높은 기계적 강도와 복잡한 기하학적 정밀도 사이의 격차를 해소합니다..
다음 표는 각 재료에 대한 적절한 적용 범위를 정의하는 데 도움이 되는 주요 엔지니어링 지표를 비교합니다.:
| 특징 | 아연 합금 (잔뜩 5) | 알류미늄 (A380) | 플라스틱 (PA66 30% GF) |
|---|---|---|---|
| 인장강도 | ~330MPa | ~317MPa | ~160MPa |
| 경도 (브리넬) | ~91HB | ~80HB | 해당 없음 (낮은) |
| EMI/RFI 차폐 | 훌륭한 (토종의) | 좋은 (토종의) | 없음 (코팅이 필요합니다) |
| 최소. 벽 두께 | 0.15 mm | 1.5 – 2.0 mm | 1.0 – 2.0 mm |
| 툴링 수명 (사이클) | > 1,000,000 | ~100,000 | > 1,000,000 |
애플리케이션 적합성을 위한 데이터 해석
1. 아연 합금 (잔뜩 5 / for-8): 정도 & 내구성
아연은 엔지니어가 선택한 것입니다.작은, 안전이 중요한 메커니즘 (예를 들어, 안전벨트 견인기, 도어 잠금 액츄에이터).
- 왜: 높은 인장 강도 (~330MPa) 그리고 우수한 경도 (~91HB) 충격 하중을 견디고 알루미늄보다 마모가 더 좋습니다..
- 이점: 자연의 독특한 조합EMI 차폐 벽을 얇게 주조하는 능력도 있습니다.0.15 mm 공간과 신호 무결성이 가장 중요한 최신 EV 센서 하우징에 이상적입니다..
2. 알류미늄 (A380 / ADC12): 구조적 경량화
알루미늄은 여전히 주요 소재로 남아 있습니다.대형 구조 부품 (예를 들어, 전송 케이스, 엔진 블록).
- 왜: 밀도 ~2.7g/cm³ (대. 아연 ~6.6g/cm³), 알루미늄은 부피가 큰 부품에 탁월한 무게 대비 강도를 제공합니다..
- 절충안: 더 높은 처리 온도가 필요합니다., 툴링 수명을 대략적으로 단축시킵니다.. 100k개의 샷이 있고 복잡한 캐스팅 능력이 제한됩니다., 2차 가공 없이 미세한 크기의 형상.
3. 엔지니어링 플라스틱 (PA66 / 폴리카보네이트): 비부하 베어링 트림
강화 플라스틱이 가장 적합합니다.내부 커버 및 비구조용 브래킷.
- 왜: 그들은 가장 낮은 무게와 원자재 비용을 제공합니다..
- 절충안: 안전이 중요한 충돌 부품에 대한 강성이 부족합니다.. 뿐만 아니라, 전자 애플리케이션용, 플라스틱은 전자기 간섭에 투명합니다., 이를 달성하기 위해서는 고가의 전도성 코팅이나 인서트가 필요합니다.EMI 차폐 아연이 자연적으로 제공하는 것.
아연 다이 캐스팅의 일반적인 응용 분야
정밀 인테리어, 안전, 및 파워트레인 구성 요소
| 애플리케이션 카테고리 | 1차 합금 | 일반적인 구성요소 |
|---|---|---|
| 내부 & 화장품 | 잔뜩 3 (ZP3) | 도어 핸들, 대시보드 손잡이, 장식 트림, 창문 크랭크 |
| 안전 메커니즘 | 잔뜩 3, 잔뜩 5 | 잠금 실린더, 안전 벨트 견인기, 래치 어셈블리 |
| 파워트레인 & 차대 | 잔뜩 5, for-8, 12 | 밸브 몸체, 스티어링 컬럼 브래킷, 연료 시스템 하우징 |
| 전자제품 | 잔뜩 3, 잔뜩 5 | ECU 커버, 커넥터 쉘, 센서 하우징 (EMI 차폐) |
Zamak과 같은 아연 합금 3 그리고 자막 5 자동차 인테리어에 널리 사용되는, 안전 메커니즘, 외관 품질과 치수 안정성이 똑같이 중요한 소형 파워트레인 하드웨어. 잔뜩 3 구리-니켈-크롬 도금을 위한 우수한 주조 표면과 일관된 모재를 제공합니다., 내부 도어 핸들과 같이 눈에 보이는 부품에 선호되는 선택입니다., 베젤, 최소한의 후처리로 거울 같은 마감을 요구하는 대시보드 손잡이.
기능성 부품의 경우, 아연 합금의 높은 유동성과 강도로 얇은 벽이 가능합니다. 0.8 mm 및 엄격한 주조 공차, 잠금 실린더의 안정적인 작동을 지원합니다., 래치 시스템, 반복적인 기계적 하중을 받는 작은 브래킷. Zamak과 같은 고강도 등급 5 ZA-8은 스티어링 컬럼 브래킷에 내마모성과 강성을 추가합니다., 페달 연결, 및 전송 관련 하드웨어, 차량 수명 기간 동안 구조적 무결성을 유지하면서 공간이 제한된 후드 아래 환경에서 컴팩트한 설계가 가능합니다..
전기 자동차의 아연 다이 캐스팅 (EV) & ADAS 시스템
이러한 전자 애플리케이션을 기반으로 구축, 전기 자동차와 ADAS 아키텍처는 차폐 성능과 패키지 밀도에 대한 요구가 훨씬 더 높습니다., 특히 인버터 주변, 배터리 관리 시스템, 그리고 인식 센서.
| 특징 | 아연 합금 (잔뜩 5) | 알류미늄 (A380) | 플라스틱 (PA66 30% GF) |
|---|---|---|---|
| 인장강도 | ~330MPa | ~317MPa | ~160MPa |
| 경도 (브리넬) | ~91HB | ~80HB | 해당 없음 (낮은) |
| EMI/RFI 차폐 | 훌륭한 (토종의) | 좋은 (토종의) | 없음 (코팅이 필요합니다) |
| 최소. 벽 두께 | 0.15 mm | 1.5 – 2.0 mm | 1.0 – 2.0 mm |
| 툴링 수명 (사이클) | > 1,000,000 | ~100,000 | > 1,000,000 |
EV 플랫폼에서, 아연 다이캐스팅은 배터리 커넥터에 널리 사용됩니다., 제어 장치 커버, 밀봉 및 커넥터 정렬을 위해 컴팩트한 기하학적 구조와 치수 안정성이 중요한 센서 하우징. 알루미늄 하우징은 넓은 면적의 열 확산이 필요한 경우 여전히 유리합니다., 엔지니어링 플라스틱은 저부하 화장품 커버에 여전히 선호됩니다.; 아연은 이러한 물질을 더 작은 크기로 보완합니다., 기계적 강도의 조합으로 이점을 얻을 수 있는 안전 관련 또는 신호에 중요한 구성 요소, 차폐 성능, 그리고 얇은 벽 기능.
정밀 자동차 다이 캐스팅 솔루션
아연 얇은 벽 형상 최적화 (DFM)
자동차 응용 분야용 아연 다이캐스트 부품을 설계하려면 극도로 얇은 벽 성능과 충진을 위한 견고한 공정 창의 균형이 필요합니다., 방출, 그리고 장기적인 내구성. 아연 합금은 일상적으로 주변의 벽 섹션을 달성할 수 있습니다. 0.5 mm, 특수 툴링 및 게이팅 전략을 통해 실현 가능한 두께를 0.15 mm 현지화된 기능. 비교하여, 알루미늄 다이캐스팅은 일반적으로 유사한 부품 외피에 대해 1.5~2.0mm 범위에서 편안하게 작동합니다., 따라서 아연은 포장 제약이나 미세한 세부 사항이 디자인을 지배할 때 더 많은 자유를 제공합니다..
대부분의 자동차 부품용, 엔지니어는 기본 벽을 0.5~2.0mm 범위로 유지하고 가능한 한 균일한 두께를 유지하여 열 구배 및 수축 관련 다공성을 줄여 안정적인 성능을 얻습니다.. 더 높은 강성이 필요한 경우, 재료를 재분배하기 위해 리브와 코어링을 추가하는 것은 일반적으로 단순히 벽 두께를 늘리는 것보다 더 효과적입니다., 리브가 단면을 강화하는 동시에 금속 흐름을 개선하고 주물이 보다 균일하게 응고되도록 돕기 때문입니다..
아연의 높은 유동성으로 인해 다른 많은 다이캐스팅 합금에 비해 드래프트 각도가 감소됩니다.. 외벽은 일반적으로 0.5°에 가까운 구배 각도를 시작점으로 사용합니다., 툴링 시 선택한 영역에서 거의 0에 가까운 구배에 접근할 가능성이 있음, 표면 마무리, 배출 조건은 신중하게 제어됩니다.. 내부 기능, 깊은 갈비뼈, 또는 질감이 심한 표면은 일관된 릴리스를 지원하고 다이 마모를 최소화하기 위해 추가 드래프트가 필요할 수 있습니다., 따라서 기능적 요구 사항과 제조 가능성을 일치시키기 위해서는 설계 단계 초기에 다이캐스터와 협력하는 것이 필수적입니다..
도금 및 장식 마감 가이드
자동차 아연 다이캐스팅 도금은 엄격한 4단계 공정을 따릅니다.: 시안화물 구리 플래시, 산성 구리, 니켈 장벽, 및 크롬 탑코트.
| 도금단계 | 주요 기능 | 기술 사양 |
|---|---|---|
| 시안화물 구리 플래시 | 산성욕조로부터 반응성 아연을 보호합니다. | 접착을 위한 초기 충격층 |
| 산성 구리 | 표면을 평탄화하고 전도성을 향상시킵니다. | 거울 마감을 위한 기초 |
| 니켈층 | 주요 부식 장벽 제공 | 일반적인 두께 5~25μm |
| 크롬 탑코트 | 경도와 변색 방지 기능 제공 | ~0.2~0.3μm 장식용 플래시 |
다층 전기화학 도금 공정
아연 합금에 자동차 등급 장식 마감을 달성하려면 금속의 높은 반응성을 상쇄하기 위한 특정 전기화학 스택이 필요합니다.. 이 과정은 시안화물 구리 플래시로 시작됩니다., 이는 후속 산성 용액이 아연 기질을 화학적으로 공격하는 것을 방지하는 보호 장벽 역할을 합니다.. 일단 보호되면, 부품은 산성 구리 도금을 거쳐 표면 레벨링 및 전기 전도성을 향상시킵니다.. 이 레이어는 부드러운 느낌을 만들어냅니다., 내부 트림 및 외부 핸들에 요구되는 고광택 외관에 필요한 균일한 베이스.
내구성과 미학은 후속 니켈 및 크롬 층에 크게 의존합니다.. 여러 층의 니켈이 부식에 대한 일차적인 방어 기능을 제공합니다., 염수 분무 테스트에서 부품의 수명을 결정하는 조밀한 보호막 역할 (ASTM B117). 프리미엄 애플리케이션의 경우, 제조업체는 “구리 버프” 프로세스, 최종 니켈-크롬 도포 전에 미세한 결함을 제거하기 위해 무거운 구리 침전물을 기계적으로 버핑하는 곳입니다.. 최종 크롬 탑코트, 종종 두께가 0.2~0.3 마이크론에 불과합니다., 특유의 청백색 광채와 긁힘 및 마모에 강한 충분한 경도를 제공합니다..
최적의 접착을 위한 설계 지침
성공적인 도금은 설계 단계부터 시작됩니다., 특정 기하학적 특징이 전착 품질에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다.. 날카로운 모서리는 과도한 전류 밀도를 끌어당깁니다., 거칠게 이어지는 “구슬 장식” 또는 “트리잉” 도금 금속의. 이를 방지하려면, 엔지니어는 최소 반경을 적용해야 합니다. 0.4 모든 가장자리까지 mm, ~와 함께 0.8 mm는 균일한 코팅 분포를 위해 선호되는 표준입니다.. 추가적으로, 오목한 부분과 나사 구멍은 신중하게 고려해야 합니다.; 표준 도금조는 금속을 깊은 구멍에 넣는 데 어려움을 겪습니다.. 막힌 구멍은 최소 직경을 유지해야 합니다. 5.6 mm로 용액의 흐름과 적절한 도금 두께를 보장합니다..
표면 토폴로지는 최종 시각적 품질에도 영향을 미칩니다.. 크기가 큰, 평평한 표면은 사소한 기판 결함이나 도금 후 흐름 흔적을 강조하는 경향이 있습니다.. 약간의 크라운이나 볼록한 부분을 포함합니다. 최소한 권장됩니다. 0.015 mm/mm - 레벨링 구리 층이 이러한 결함을 숨기는 데 도움이 됩니다., 결과적으로 유리 같은 마감 처리. 텍스처링 또는 크라우닝 표면은 미관을 향상시킬 뿐만 아니라 도금조 사이의 용액 배수에도 도움이 됩니다., 화학물질 운반 및 오염 위험 감소.
아연 다이캐스팅 툴링 수명의 장점
아연 다이캐스팅 툴링은 낮은 작동 온도와 다이에 부드러운 핫 챔버 공정을 결합하여 대량 자동차 프로그램에 대한 확실한 수명 이점을 제공합니다.. Zamak과 같은 아연 합금 3 그리고 자막 5 약 419~440°C에서 녹습니다., 일반적인 알루미늄 다이캐스팅 온도인 660°C보다 훨씬 낮습니다., H13 공구강에 대한 열 충격을 줄이고 금형 표면의 열 체킹과 같은 피로 현상을 지연시킵니다..
아연 공정은 일반적으로 고온 챔버 장비를 사용하고 주입 압력이 낮기 때문에, 게이트와 러너는 기계적 부식이 적고 납땜이 덜 발생합니다., 장기간 생산 후에도 금형이 원래의 표면 마감과 치수 정확도를 유지하도록 돕습니다.. 실제로, 잘 관리된 아연 다이스는 종종 1,000,000 샷, 많은 알루미늄 공구의 대략 100,000~300,000주기와 비교, 중요한 기능이 공구 수명의 긴 부분 동안 ±0.025mm 정도의 공차를 유지하도록 허용하고 훨씬 더 큰 부품 볼륨에 대해 툴링 투자를 상환할 수 있도록 합니다..
Zamak의 기계적 성질 5 합금
잔뜩 5 (ZnAl4Cu1) 다음과 같이 정의되는 고강도 아연 합금입니다. 1% 구리 첨가, 궁극적 인 인장 강도를 향상시킵니다. 328 MPa 및 경도 ~91 브리넬. Zamak에 비해 우수한 내크리프성 및 강성을 제공하면서도 3, 이러한 기계적 이득을 위해 약간의 연성을 교환합니다., 자동차 구조 부품 및 복잡한 브래킷에 선호되는 선택입니다..
| 기계적 성질 | 측정항목 값 (ASTM B240) | 공학적 중요성 |
|---|---|---|
| 최고의 인장 강도 | 328 MPa (분) | 자막을 초과함 3 (~283MPa) 더 높은 하중 지지력을 위해. |
| 항복 강도 (0.2% 오프셋) | 228 MPa | 구조적 안정성과 영구 변형에 대한 저항성을 보장합니다.. |
| 경도 (브리넬) | ~91HB | 나사산 기능 및 슬라이딩 접촉에 대한 내마모성 향상. |
| 탄성 계수 | 96 평점 | 벽이 얇은 하우징 및 브래킷에 높은 강성을 제공합니다.. |
합금 조성 및 강도 특성
Zamak의 특징 5 (ASTM AC41A 또는 ZnAl4Cu1로 지정됨) 구리 함량은 무엇입니까?, 이는 대략적으로 구성됩니다. 1% 함께 합금 구성의 4% 알류미늄. 이 특정 첨가물은 구리가 없는 Zamak에 비해 미세 구조를 근본적으로 변경합니다. 3, 결과적으로 더 단단한 재료가 생성됩니다., 더 강하게, 크리프에 대한 저항력이 더 강합니다.. 표면 경도 증가, 대략 측정 91 브리넬, 이 합금은 탭핑과 같은 2차 작업을 거치거나 적당한 마찰과 마모에 노출되는 부품에 특히 효과적입니다..
엔지니어는 Zamak을 선택합니다. 5 응용 분야에서 표준 아연 다이캐스팅 합금이 제공할 수 있는 것보다 더 높은 기계적 성능을 요구하는 경우, 하지만 이러한 강도는 연성의 감소와 함께 발생합니다.. 자막하는 동안 3 클린칭 및 리벳팅 작업에 높은 신장률 제공, 잔뜩 5 낮은 신장률을 나타냄 (약 7%). 따라서, 설계자는 광범위한 주조 후 변형이 필요한 부품을 개발할 때 이러한 감소된 성형성을 고려해야 합니다., 유연한 조립 기능보다는 구조적 안정성을 위해 합금의 강성을 활용하도록 보장.
주요 기계적 데이터 및 성능 한계
잔뜩 5 ASTM B240 표준에서 직접 파생된 강력한 엔지니어링 값을 제공합니다., 아연 계열의 구조적 주력으로 자리매김. 합금은 최고의 인장 강도를 달성합니다. (UTS) 328~331MPa, 를 크게 뛰어넘는다 280 Zamak의 일반적인 MPa 범위 3. 이 강도 프로파일은 항복 강도에 의해 지원됩니다. 228 MPa (0.2% 오프셋), 상당한 정하중 하에서도 구성요소의 형상이 유지되도록 보장합니다., 자동차 브래킷 및 하우징 어셈블리에 대한 중요한 요구 사항.
인장 성능을 넘어서, 잔뜩 5 전단력과 충격력에 대한 인상적인 저항력을 보여줍니다.. 전단 강도 262 MPa 및 52~56J 범위의 충격 강도, 재료가 충격 하중을 효과적으로 견뎌냅니다., 자동차 안전 하우징에 적합. 뿐만 아니라, 탄성 계수는 다음과 같습니다. 96 평점, 견고한 지지에 필요한 강성을 제공합니다., 작동 응력 하에서 편향에 저항하는 얇은 벽 설계.
Bian의 정밀 핫 챔버 다이캐스팅
Bian은 다음과 같은 조임력을 갖춘 세 가지 특수 핫 챔버 다이캐스팅 기계를 활용합니다. 88 에게 168 톤. 이 설정은 아연 합금용으로 특별히 설계되었습니다., 빠른 사이클 시간과 고정밀 생산이 가능합니다., 커넥터 본체 및 센서 하우징과 같은 얇은 벽의 자동차 부품.
비안 다이캐스트 얇은 벽 형상을 결합하는 데 중점을 둔 특수 아연 다이캐스터입니다., 엄격한 공차, 브래킷과 같은 중소형 부품을 위한 자동차 등급 표면 마감, 커넥터 하우징, 안전에 중요한 메커니즘. 이 회사는 다음의 클램핑력을 갖춘 전용 핫 챔버 아연 라인을 운영합니다. 88 에게 168 톤, 사내 CNC 가공으로 지원됨, 교련, 태핑, 그리고 마무리 손질 선택된 피처에서는 약 ±0.02mm, 더 넓은 범위에서는 약 ±0.1mm로 임계 치수를 유지합니다..
이중 공장 공급망은 배송 탄력성과 물류 효율성을 더욱 강화합니다., 포산에 주요 제조 기지를 두고 있음, 중국, 그리고 추가 시설 멕시코 미국-멕시코 고객에게 현지화된 생산을 제공하는 회사, 더 짧은 운송 경로, 관세 노출 감소. ISO에 부합하는 품질 및 환경 관리 시스템 9001 ISO 14001 자동차 프로그램이 전체 생산 수명주기 동안 엄격한 고객 및 규제 기대치를 충족하도록 지원.
결론
아연 합금은 고유한 밀도 조합을 제공합니다., 힘, 표준 알루미늄 등급이 소규모로 복제할 수 없는 유동성과, 복잡한 부분. 엔지니어는 잠금 실린더 및 리트랙터와 같은 안전 메커니즘에 필요한 정확한 치수를 유지하면서 구성 요소가 높은 충격 하중을 견뎌야 하는 경우 이러한 재료를 선택합니다.. 드래프트가 전혀 없는 극도로 얇은 벽을 주조할 수 있는 능력으로 경량화를 가능하게 합니다., 승객 보호에 필수적인 구조적 무결성을 손상시키지 않으면서 공간 효율적인 설계.
올바른 주조 방법을 선택하려면 초기 툴링 투자와 장기적인 생산 가치를 비교해야 합니다.. 아연의 낮은 융점은 대체 금속보다 다이 수명을 훨씬 더 오래 유지합니다., 수백만 사이클에 걸쳐 단가 안정화. 자동차 공급업체용, 뛰어난 도금 수용성과 결합된 이러한 프로세스 효율성은 기능성 하드웨어와 장식 트림이 차량 수명 전반에 걸쳐 내구성과 마감 품질에 대한 엄격한 산업 표준을 충족하도록 보장합니다..
자주 묻는 질문
아연 다이캐스팅에 가장 적합한 특정 자동차 부품은 무엇입니까??
아연은 소규모 기업에 적합한 소재입니다., 고정밀 안전 및 장식 부품. 일반적인 응용 분야에는 외부 도어 핸들이 포함됩니다., 잠금 실린더, 창 크랭크 메커니즘, 안전벨트 견인기, 기화기 하우징. 얇은 벽을 주조하는 능력 (아래로 0.5 mm) 복잡한 전자 인클로저 및 센서 하우징에 이상적입니다..
아연 다이캐스팅의 강도는 알루미늄과 어떻게 비교됩니까??
알루미늄은 대형 구조 부품에 대해 더 나은 강도 대 중량 비율을 제공하지만, 아연 합금 (자막처럼 5) 우수한 경도와 충격강도 제공. 아연은 충격 하중 하에서 훨씬 더 강하고 더 나은 연성을 제공합니다. (연장), 작은 크기의 표준 알루미늄 다이캐스팅보다 부서지기 쉬운 파손 가능성이 적습니다., 응력을 받는 부품.
아연 다이캐스팅 금형의 일반적인 기대 수명은 얼마입니까??
아연 주조는 훨씬 낮은 온도에서 작동합니다. (대략. 420℃) 알루미늄보다, 공구의 열충격을 획기적으로 줄여줍니다.. 적절하게 설계된 아연 몰드는 일반적으로 200,000 그리고 1,000,000 샷, 알루미늄이나 마그네슘 금형에 비해 프로젝트 수명 주기 동안 단위당 툴링 비용이 상당히 낮습니다..
아연 다이캐스트 부품을 자동차 외부 트림용으로 크롬 도금할 수 있습니까??
예, 아연은 고품질 크롬 도금을 위한 표준 모재입니다.. 구리-니켈-크롬 도금 스택을 적용하여, 제조업체는 엄격한 자동차 부식 표준을 충족하는 거울 같은 장식 마감을 달성합니다., 통과와 같은 500+ 시간 ASTM B117 염수 분무 테스트.
정밀 아연 다이캐스팅으로 달성할 수 있는 공차?
아연 합금은 모든 금속 주조 공정 중 가장 엄격한 공차를 제공합니다., 종종 2차 가공이 필요하지 않음. 표준 선형 공차는 일반적으로 ±0.05mm로 유지됩니다., 그러나 고정밀 자동차 부품은 ±0.02mm만큼 엄격한 공차를 달성할 수 있습니다. (±0.001인치) 중요한 기능에 대해.
