Projetar componentes automotivos críticos para a segurança requer materiais que suportem cargas de choque sem fraturar. Embora o alumínio seja adequado para grandes painéis estruturais, muitas vezes falta a ductilidade necessária para mecanismos complexos, como travas de portas e retratores de cintos de segurança. Fundição sob pressão de zinco automotivo resolve esse desafio fornecendo alta resistência à tração e permitindo que os fabricantes lancem paredes finas até 0.15 milímetros, eliminando efetivamente a necessidade de usinagem secundária extensa.
Este guia examina as vantagens de engenharia das ligas de zinco, focando nas propriedades dos materiais, longevidade das ferramentas, e padrões de revestimento.
O papel das ligas de zinco nos sistemas de segurança automotiva
Ligas de zinco, particularmente Zamac 5 (ZP5) e ZA-8, são essenciais para sistemas de segurança automotiva devido à sua alta resistência à tração (≈330MPa) e resistência ao impacto superior em comparação com plásticos. Esses materiais garantem que componentes críticos, como retratores de cintos de segurança, travas de porta, e as travas da coluna de direção mantêm a integridade estrutural sob cargas de impacto, em conformidade com a rigorosa EN 12844 e IATF 16949 padrões de segurança.
Confiabilidade Mecânica e Resistência ao Impacto
Os engenheiros priorizam ligas de zinco como Cargas 5 (ASTM AC41A / ZP5) para componentes críticos para a segurança porque oferecem uma base mecânica muito superior às classes comerciais padrão. Com uma resistência à tração de aproximadamente 330 MPa e um limite de escoamento próximo 295 MPa, essas ligas suportam as cargas de choque instantâneas geradas durante colisões de veículos. Ao contrário dos plásticos de engenharia, que pode quebrar ou deformar-se imprevisivelmente sob altas taxas de deformação, peças fundidas de zinco mantêm sua forma e integridade, evitando fraturas catastróficas em caixas e suportes que protegem os passageiros.
A confiabilidade nos sistemas de segurança depende da consistência do material. Conformidade com EM 12844 e SAE 925 padrões garantem o uso de 99.995% metal base de zinco puro, controlando firmemente impurezas como chumbo, cádmio, e estanho. Esta composição de alta pureza elimina a corrosão intergranular e garante que a liga tenha um desempenho previsível durante testes de colisão e serviço de longo prazo. Os fabricantes usam essas ligas certificadas para produzir componentes que atendem aos rigorosos requisitos de durabilidade dos protocolos de segurança automotiva modernos..
Aplicações de precisão em sistemas de travamento e restrição
A alta fluidez do zinco permite a produção de complexos, componentes em formato de rede usados em engrenagens de pré-tensionadores de cintos de segurança e mecanismos de travamento de portas. Essas peças exigem tolerâncias dimensionais excepcionalmente rígidas para evitar emperramento durante a atuação de emergência. A fundição sob pressão de zinco atinge essas geometrias sem extensa usinagem secundária, garantindo que a continuidade estrutural da peça permaneça intacta. Esta precisão é vital para a operação perfeita de travas e retratores que devem ser acionados instantaneamente durante um evento de impacto.
Para componentes de segurança localizados perto do motor ou escapamento, como suportes e fixadores sob o capô, a estabilidade térmica é uma restrição primária do projeto. Ligas de zinco padrão podem apresentar fluência sob cargas sustentadas em temperaturas elevadas. Para resolver isso, os fabricantes utilizam ligas de alta resistência à fluência, como ZA-12 e ACuZinc5. Esses materiais especializados retêm a carga de fixação e a estabilidade dimensional apesar do calor do motor, garantindo que as juntas de segurança críticas não se afrouxem ou se desalinhem durante a vida útil operacional do veículo.
Guia de seleção de materiais: Zinco (Cargas) contra. Alumínio versus. Plásticos
Enquanto o alumínio (por exemplo, A380/ADC12) é o padrão para redução de peso em grande escala, e Plásticos de Engenharia (por exemplo, PA66GF) oferecem vantagens de custo para acabamentos não estruturais, Ligas de Zinco (Cargas 5) ocupar um nicho crítico. Eles preenchem a lacuna entre alta resistência mecânica e precisão geométrica complexa.
A tabela a seguir compara as principais métricas de engenharia para ajudar a definir o escopo de aplicação apropriado para cada material:
| Recurso | Liga de Zinco (Cargas 5) | Alumínio (A380) | Plástico (PA66 30% GF) |
|---|---|---|---|
| Resistência à tracção | ~330MPa | ~317MPa | ~160MPa |
| Dureza (Brinell) | ~91 HB | ~80 HB | N / D (Baixo) |
| Blindagem EMI/RFI | Excelente (Nativo) | Bom (Nativo) | Nenhum (Requer revestimento) |
| Mínimo. Espessura da Parede | 0.15 milímetros | 1.5 – 2.0 milímetros | 1.0 – 2.0 milímetros |
| Vida útil das ferramentas (Ciclos) | > 1,000,000 | ~100.000 | > 1,000,000 |
Interpretando os dados para ajuste à aplicação
1. Ligas de Zinco (Cargas 5 / Para 8): Precisão & Durabilidade
O zinco é a escolha do engenheiro parapequeno, mecanismos críticos de segurança (por exemplo, retratores de cinto de segurança, atuadores de fechadura de porta).
- Por que: Sua alta resistência à tração (~330MPa) e dureza superior (~91 HB) permitir que ele suporte cargas de choque e desgaste melhor que o alumínio.
- Vantagem: A combinação única de ingredientes naturaisBlindagem EMI e a capacidade de moldar paredes tão finas quanto0.15 milímetros torna-o ideal para invólucros de sensores EV modernos, onde o espaço e a integridade do sinal são fundamentais.
2. Alumínio (A380 / ADC12): Leveza Estrutural
O alumínio continua sendo o material dominante paragrandes componentes estruturais (por exemplo, casos de transmissão, Blocos do motor).
- Por que: Com uma densidade de ~2,7 g/cm³ (contra. Zinco ~6,6 g/cm³), O alumínio oferece uma relação resistência/peso imbatível para peças volumosas.
- Troca: Requer temperaturas de processamento mais altas, o que reduz a vida útil da ferramenta para aproximadamente. 100k tiros e limita a capacidade de lançar intrincados, recursos de tamanho micro sem usinagem secundária.
3. Plásticos de Engenharia (PA66 / Policarbonato): Guarnição sem suporte de carga
Os plásticos reforçados são mais adequados paratampas interiores e suportes não estruturais.
- Por que: Eles oferecem o menor peso e custo de matéria-prima.
- Troca: Eles não têm a rigidez necessária para componentes de colisão críticos para a segurança. Além disso, para aplicações eletrônicas, os plásticos são transparentes à interferência eletromagnética, exigindo revestimentos ou inserções condutoras caras para alcançar oBlindagem EMI que o zinco fornece naturalmente.
Aplicações comuns para fundição sob pressão de zinco
Interior de precisão, Segurança, e componentes do trem de força
| Categoria de aplicativo | Ligas Primárias | Componentes Típicos |
|---|---|---|
| Interior & Cosmético | Cargas 3 (ZP3) | Maçanetas das portas, botões do painel, guarnição decorativa, manivelas de janela |
| Mecanismos de Segurança | Cargas 3, Cargas 5 | Cilindros de bloqueio, retratores de cinto de segurança, conjuntos de trava |
| Trem de força & Chassis | Cargas 5, Para 8, Para 12 | Corpos de válvulas, suportes da coluna de direção, caixas do sistema de combustível |
| Eletrônica | Cargas 3, Cargas 5 | Capas de ECU, invólucros de conectores, caixas de sensores (Blindagem EMI) |
Ligas de zinco como Zamak 3 e Zamac 5 são amplamente utilizados em interiores automotivos, mecanismos de segurança, e hardware de trem de força compacto onde a qualidade estética e a estabilidade dimensional são igualmente importantes. Cargas 3 fornece uma excelente superfície fundida e um substrato consistente para revestimento de cobre-níquel-cromo, tornando-o uma escolha preferida para peças visíveis, como maçanetas internas, engastes, e botões do painel que exigem acabamentos espelhados com pós-processamento mínimo.
Para componentes funcionais, a alta fluidez e resistência das ligas de zinco permitem paredes finas até cerca de 0.8 mm e tolerâncias rígidas como fundido, apoiando a operação confiável de cilindros de fechadura, sistemas de trava, e pequenos braquetes sob carga mecânica repetida. Classes de maior resistência, como Zamak 5 e ZA-8 adicionam resistência ao desgaste e rigidez aos suportes da coluna de direção, ligações de pedais, e hardware relacionado à transmissão, permitindo designs compactos em ambientes sob o capô com espaço limitado, mantendo a integridade estrutural durante a vida útil do veículo.
Fundição sob pressão de zinco em veículos elétricos (VE) & Sistemas ADAS
Com base nessas aplicações eletrônicas, veículos elétricos e arquiteturas ADAS impõem demandas ainda maiores ao desempenho da blindagem e à densidade do pacote, especialmente em torno de inversores, sistemas de gerenciamento de bateria, e sensores de percepção.
| Recurso | Liga de Zinco (Cargas 5) | Alumínio (A380) | Plástico (PA66 30% GF) |
|---|---|---|---|
| Resistência à tracção | ~330MPa | ~317MPa | ~160MPa |
| Dureza (Brinell) | ~91 HB | ~80 HB | N / D (Baixo) |
| Blindagem EMI/RFI | Excelente (Nativo) | Bom (Nativo) | Nenhum (Requer revestimento) |
| Mínimo. Espessura da Parede | 0.15 milímetros | 1.5 – 2.0 milímetros | 1.0 – 2.0 milímetros |
| Vida útil das ferramentas (Ciclos) | > 1,000,000 | ~100.000 | > 1,000,000 |
Em plataformas EV, peças fundidas de zinco são amplamente utilizadas para conectores de bateria, tampas da unidade de controle, e carcaças de sensores onde a geometria compacta e a estabilidade dimensional são críticas para vedação e alinhamento do conector. Os invólucros de alumínio permanecem vantajosos onde é necessária a difusão de calor em grandes áreas, enquanto os plásticos de engenharia ainda são preferidos para coberturas cosméticas de baixa carga; o zinco complementa esses materiais em menores, componentes relevantes para a segurança ou críticos para o sinal que se beneficiam de uma combinação de resistência mecânica, desempenho de blindagem, e capacidade de parede fina.
Soluções de fundição sob pressão automotiva de precisão
Otimizando Geometrias de Parede Fina de Zinco (DFM)
O projeto de peças fundidas sob pressão de zinco para aplicações automotivas exige o equilíbrio da capacidade extrema de paredes finas com janelas de processo robustas para enchimento, ejeção, e durabilidade a longo prazo. As ligas de zinco podem atingir rotineiramente seções de parede ao redor 0.5 milímetros, com ferramentas especializadas e estratégias de canal empurrando espessuras viáveis para 0.15 mm em recursos localizados. Em comparação, fundições de alumínio normalmente operam confortavelmente na faixa de 1,5 a 2,0 mm para envelopes de peças semelhantes, então o zinco oferece mais liberdade quando restrições de embalagem ou detalhes finos dominam o design.
Para a maioria dos componentes automotivos, os engenheiros obtêm um desempenho confiável mantendo as paredes primárias na faixa de 0,5 a 2,0 mm e mantendo a espessura uniforme sempre que possível para reduzir gradientes térmicos e porosidade relacionada ao encolhimento. Quando maior rigidez é necessária, adicionar nervuras e núcleos para redistribuir o material é geralmente mais eficaz do que simplesmente aumentar a espessura da parede, porque as nervuras fortalecem a seção enquanto melhoram o fluxo do metal e ajudam a solidificar a peça fundida de maneira mais uniforme.
A alta fluidez do zinco também permite ângulos de inclinação reduzidos em comparação com muitas outras ligas de fundição sob pressão. Paredes externas geralmente usam ângulos de inclinação próximos a 0,5° como ponto de partida, com a possibilidade de se aproximar do calado próximo de zero em áreas selecionadas durante a usinagem, acabamento superficial, e as condições de ejeção são cuidadosamente controladas. Recursos internos, costelas profundas, ou superfícies fortemente texturizadas podem exigir tiragem adicional para suportar uma liberação consistente e minimizar o desgaste da matriz, portanto, colaborar com o fundidor no início da fase de projeto é essencial para alinhar os requisitos funcionais com a capacidade de fabricação.
Um guia para revestimento e acabamentos decorativos
O revestimento de fundição sob pressão de zinco automotivo segue um processo rigoroso de quatro estágios: flash de cobre de cianeto, cobre ácido, barreira de níquel, e acabamento cromado.
| Estágio de Chapeamento | Função Primária | Especificação Técnica |
|---|---|---|
| Flash de cobre de cianeto | Protege o zinco reativo de banhos ácidos | Camada de impacto inicial para adesão |
| Cobre Ácido | Nivela a superfície e melhora a condutividade | Base para acabamentos espelhados |
| Camadas de Níquel | Fornece a principal barreira contra corrosão | Espessura típica 5–25 μm |
| Acabamento Cromado | Oferece dureza e resistência a manchas | ~0,2–0,3 μm flash decorativo |
O processo de revestimento eletroquímico multicamadas
Alcançar acabamentos decorativos de nível automotivo em ligas de zinco requer uma pilha eletroquímica específica para neutralizar a alta reatividade do metal. O processo começa com um flash de cianeto de cobre, que serve como uma barreira protetora evitando que os banhos ácidos subsequentes ataquem quimicamente o substrato de zinco. Uma vez protegido, a peça passa por revestimento de cobre ácido para melhorar o nivelamento da superfície e a condutividade elétrica. Esta camada cria a suavidade, base uniforme necessária para a aparência de alto brilho exigida nos acabamentos internos e puxadores externos.
A durabilidade e a estética dependem fortemente das camadas subsequentes de níquel e cromo. Múltiplas camadas de níquel fornecem a defesa primária contra a corrosão, atuando como um escudo denso que determina a longevidade da peça em testes de névoa salina (ASTM B117). Para aplicativos premium, os fabricantes empregam um “Lustre de cobre” processo, onde um depósito pesado de cobre é polido mecanicamente para remover imperfeições microscópicas antes da aplicação final de níquel-cromo. O acabamento final de cromo, muitas vezes apenas 0,2–0,3 mícrons de espessura, fornece o brilho branco-azulado característico e dureza suficiente para resistir a arranhões e desgaste.
Diretrizes de Design para Adesão Ideal
O revestimento bem-sucedido começa na fase de projeto, já que características geométricas específicas influenciam diretamente a qualidade da eletrodeposição. Bordas afiadas atraem densidade de corrente excessiva, levando a rude “miçangas” ou “arborização” do metal chapeado. Para evitar isso, engenheiros devem aplicar um raio mínimo de 0.4 mm em todas as bordas, com 0.8 mm sendo o padrão preferido para distribuição uniforme de revestimento. Adicionalmente, áreas rebaixadas e furos roscados requerem consideração cuidadosa; banhos de revestimento padrão lutam para lançar metal em cavidades profundas. Os furos cegos devem manter um diâmetro mínimo de 5.6 mm para garantir o fluxo da solução e a espessura adequada do revestimento.
A topologia de superfície também afeta a qualidade visual final. Grande, superfícies planas tendem a destacar pequenos defeitos do substrato ou marcas de fluxo após o revestimento. Incorporando uma leve coroa ou convexidade - recomendado no mínimo 0.015 mm por mm – ajuda as camadas de cobre de nivelamento a esconder essas imperfeições, resultando em um acabamento semelhante ao vidro. Texturizar ou coroar superfícies não apenas melhora a estética, mas também auxilia na drenagem da solução entre os banhos de revestimento, reduzindo o risco de transporte de produtos químicos e contaminação.
A vantagem da vida útil das ferramentas de fundição sob pressão de zinco
As ferramentas de fundição sob pressão de zinco oferecem uma clara vantagem de longevidade para programas automotivos de alto volume, combinando temperaturas operacionais mais baixas com um processo de câmara quente que é suave para a matriz. Ligas de zinco como Zamak 3 e Zamac 5 derreter em torno de 419–440°C, significativamente abaixo das temperaturas típicas de fundição de alumínio perto de 660°C, o que reduz o choque térmico no aço ferramenta H13 e retarda fenômenos de fadiga, como verificação de calor na superfície da matriz.
Porque o processo de zinco geralmente utiliza equipamentos de câmara quente e pressões de injeção mais baixas, portões e corredores sofrem menos erosão mecânica e são menos propensos a soldagem, ajudando o molde a reter o acabamento superficial original e a precisão dimensional durante a produção prolongada. Na prática, matrizes de zinco bem conservadas geralmente excedem 1,000,000 tiros, em comparação com cerca de 100.000 a 300.000 ciclos para muitas ferramentas de alumínio, permitindo que recursos críticos mantenham tolerâncias da ordem de ±0,025 mm por uma maior parte da vida útil da ferramenta e permitindo que o investimento em ferramentas seja amortizado em um volume de peça muito maior.
Propriedades Mecânicas do Zamak 5 Liga
Cargas 5 (ZnAl4Cu1) é uma liga de zinco de alta resistência definida pela sua 1% adição de cobre, que aumenta a resistência à tração final para 328 MPa e dureza até ~91 Brinell. Embora ofereça resistência e rigidez superiores à fluência em comparação com o Zamak 3, ele troca uma leve ductilidade por esses ganhos mecânicos, tornando-o a escolha preferida para componentes automotivos estruturais e suportes complexos.
| Propriedade Mecânica | Valor da métrica (ASTM B240) | Importância da Engenharia |
|---|---|---|
| Resistência à tração final | 328 MPa (min) | Excede Zamak 3 (~283MPa) para maior capacidade de carga. |
| Força de rendimento (0.2% Desvio) | 228 MPa | Garante estabilidade estrutural e resistência à deformação permanente. |
| Dureza (Brinell) | ~91 HB | Melhor resistência ao desgaste para recursos roscados e contato deslizante. |
| Módulo de Elasticidade | 96 GPa | Fornece alta rigidez para caixas e suportes de paredes finas. |
Composição da liga e características de resistência
A característica definidora do Zamak 5 (designado como ASTM AC41A ou ZnAl4Cu1) é o seu teor de cobre, que constitui aproximadamente 1% da composição da liga ao lado 4% alumínio. Esta adição específica altera fundamentalmente a microestrutura em comparação com o Zamak sem cobre 3, resultando em um material mais duro, mais forte, e mais resistente à fluência. O aumento da dureza superficial, medindo aproximadamente 91 Brinell, torna esta liga particularmente eficaz para componentes que passam por operações secundárias, como rosqueamento ou aqueles expostos a atrito e desgaste moderados.
Engenheiros selecionam Zamak 5 quando a aplicação exige desempenho mecânico superior ao que as ligas de fundição sob pressão de zinco padrão podem fornecer, mas essa resistência vem com uma redução na ductilidade. Enquanto o Zamak 3 oferece alto alongamento para operações de rebitagem e rebitagem, Cargas 5 apresenta menor alongamento (em volta 7%). Consequentemente, os projetistas devem levar em conta essa conformabilidade reduzida ao desenvolver peças que exigem extensa deformação pós-fundição, garantindo que a rigidez da liga seja utilizada para estabilidade estrutural em vez de recursos de montagem flexíveis.
Principais dados mecânicos e limites de desempenho
Cargas 5 oferece valores robustos de engenharia derivados diretamente dos padrões ASTM B240, posicionando-o como um burro de carga estrutural na família do zinco. A liga atinge uma resistência à tração máxima (UTS) de 328–331 MPa, superando significativamente o 280 Gama MPa típica do Zamak 3. Este perfil de resistência é suportado por uma resistência ao escoamento de 228 MPa (0.2% desvio), o que garante que os componentes mantenham sua geometria sob cargas estáticas substanciais, um requisito crítico para suportes automotivos e conjuntos de carcaças.
Além do desempenho de tração, Cargas 5 demonstra resistência impressionante a forças de cisalhamento e impacto. Com uma resistência ao cisalhamento de 262 MPa e resistência ao impacto variando entre 52–56 J, o material resiste eficazmente à carga de choque, tornando-o adequado para caixas de segurança automotiva. Além disso, seu módulo de elasticidade é 96 GPa, proporcionando a rigidez necessária para suportar, projetos de paredes finas que resistem à deflexão sob estresse operacional.
Fundição sob pressão de câmara quente de precisão de Bian
Bian utiliza três máquinas especializadas de fundição sob pressão de câmara quente com forças de fixação que variam de 88 para 168 toneladas. Esta configuração foi projetada especificamente para ligas de zinco, permitindo tempos de ciclo rápidos e a produção de alta precisão, componentes automotivos de parede fina, como corpos de conectores e caixas de sensores.
Bian Diecast é uma fundição de zinco especializada que se concentra na combinação de geometria de parede fina, tolerâncias apertadas, e acabamentos de superfície de nível automotivo para componentes pequenos e médios, como suportes, caixas de conectores, e mecanismos críticos de segurança. A empresa opera linhas dedicadas de zinco de câmara quente com forças de fixação de 88 para 168 toneladas, suportado por usinagem CNC interna, perfuração, tocando, e acabamento para manter dimensões críticas de aproximadamente ±0,02 mm em recursos selecionados e cerca de ±0,1 mm em envelopes mais largos.
Uma cadeia de abastecimento com duas fábricas fortalece ainda mais a resiliência das entregas e a eficiência logística, com uma base de produção primária em Foshan, China, e uma facilidade adicional em México que fornece produção localizada para clientes dos EUA e México, rotas de transporte mais curtas, e redução da exposição tarifária. Sistemas de gestão de qualidade e ambiental alinhados com a ISO 9001 e ISO 14001 ajudar os programas automotivos a atender às rigorosas expectativas dos clientes e regulatórias durante todo o ciclo de vida da produção.
Conclusão
As ligas de zinco oferecem uma combinação única de densidade, força, e fluidez que os tipos de alumínio padrão não conseguem replicar para pequenas, peças complexas. Os engenheiros selecionam esses materiais quando um componente precisa suportar cargas de alto impacto, mantendo as dimensões exatas exigidas para mecanismos de segurança, como cilindros de fechadura e retratores.. A capacidade de moldar paredes extremamente finas com inclinação zero permite a criação de paredes leves, projetos eficientes em termos de espaço sem comprometer a integridade estrutural essencial para a proteção dos passageiros.
Selecionar o método de fundição correto envolve pesar o investimento inicial em ferramentas em relação ao valor da produção a longo prazo. O ponto de fusão mais baixo do zinco preserva a vida útil da matriz muito além da dos metais alternativos, estabilizando custos unitários ao longo de milhões de ciclos. Para fornecedores automotivos, esta eficiência do processo – aliada à receptividade superior do revestimento – garante que as ferragens funcionais e os acabamentos decorativos atendam aos rígidos padrões da indústria em termos de durabilidade e qualidade de acabamento durante toda a vida útil do veículo.
Perguntas frequentes
Quais componentes automotivos específicos são mais adequados para fundição sob pressão de zinco?
O zinco é o material de escolha para pequenas, peças decorativas e de segurança de alta precisão. As aplicações comuns incluem maçanetas externas, cilindros de fechadura, mecanismos de manivela de janela, retratores de cinto de segurança, e carcaças de carburador. Sua capacidade de moldar paredes finas (até 0.5 milímetros) torna-o ideal para gabinetes eletrônicos complexos e caixas de sensores.
Como a resistência da fundição sob pressão de zinco se compara à do alumínio?
Embora o alumínio ofereça uma melhor relação resistência/peso para grandes peças estruturais, ligas de zinco (como Zamac 5) fornecer dureza superior e resistência ao impacto. O zinco é significativamente mais resistente sob cargas de choque e oferece melhor ductilidade (alongamento), tornando-o menos propenso a falhas frágeis do que peças fundidas de alumínio padrão em pequenas, componentes estressados.
Qual é a expectativa de vida típica de um molde de fundição sob pressão de zinco?
A fundição de zinco opera em temperaturas muito mais baixas (aprox.. 420°C) do que alumínio, o que reduz drasticamente o choque térmico na ferramenta. Um molde de zinco adequadamente projetado normalmente dura entre 200,000 e 1,000,000 tiros, oferecendo um custo de ferramentas significativamente menor por unidade durante o ciclo de vida do projeto em comparação com moldes de alumínio ou magnésio.
As peças fundidas sob pressão de zinco podem ser cromadas para acabamento automotivo externo?
Sim, o zinco é o substrato padrão para cromagem de alta qualidade. Aplicando uma pilha de revestimento de cobre-níquel-cromo, os fabricantes alcançam um acabamento decorativo espelhado que atende aos rigorosos padrões de corrosão automotiva, como passar 500+ testes de névoa salina ASTM B117 de hora.
Quais tolerâncias podem ser alcançadas com fundição sob pressão de zinco de precisão?
As ligas de zinco oferecem as tolerâncias mais rigorosas de qualquer processo de fundição de metal, muitas vezes eliminando a necessidade de usinagem secundária. As tolerâncias lineares padrão são normalmente mantidas em ±0,05 mm, mas componentes automotivos de alta precisão podem atingir tolerâncias tão estreitas quanto ±0,02 mm (±0,001 pol.) em recursos críticos.
