후가공이란 무엇이며 다이캐스트 부품에 2차 작업이 필요한 이유

다이캐스팅으로 인해 기계가 거의 완성된 상태로 유지됩니다.: 그물 모양, 얇은 벽, 하나의 빠른 사이클로 생산되는 일체형 리브. 닫기는 중요한 기능에 대한 문제입니다.. 볼트가 끼워지는 구멍과 베어링이 안착되는 보어는 주조기에서 곧바로 신뢰할 수 없습니다.. 개스킷이 밀봉하는 평평한 면도 아닙니다., 하위 어셈블리를 찾는 보스도 아닙니다.. 이러한 기능은 차원적으로 대략적으로 도착합니다., 부드럽게 가장자리가, 공정 잔여물로 코팅됨. 사후 가공은 선택한 형상을 도면 공차에 맞추기 위해 주조 후에 수행되는 절단 작업입니다.. 그물 모양의 부품을 조립하는 부품으로 바꾸는 단계입니다..

후가공이 존재하는 이유와 어떤 작업이 하나의 기술인지 파악. 나중에 깨끗하게 가공되도록 부품을 설계하는 것도 또 다른 문제입니다.. 그들은 함께 관용의 변화와 싸우는 데 몇 달을 보내는 프로그램과 원활하게 진행되는 프로그램을 분리합니다.. 이 가이드에서는 작업을 다룹니다., 두 프로세스 사이의 공차 격차, 2차 작업을 저렴하게 유지하는 디자인 습관. 주조부터 완성품까지의 가공 공정은 다음과 같습니다. 이 사이트의 CNC 가공 설명에 요약되어 있습니다..

다이 캐스팅에서 포스트 머시닝이 의미하는 것

사후 가공은 부품이 다이에서 나온 후 수행되는 빼기 작업입니다.: 교련, 태핑, 갈기, 지루한, 리밍, 카운터보링, 카운터싱킹, 그리고 펀칭. 캐스팅 사이에 앉아, 또는 주조 및 폭파 단계, 프로세스 체인의 최종 조립. 두 가지 서로 다른 물리학이 두 단계를 지배하기 때문에 존재합니다.. 다이캐스팅은 3차원에서 복잡한 형상을 빠르게 형성하는 데 탁월합니다.. 가공은 적은 수의 치수를 단단히 유지하는 데 탁월합니다.. 단일 부분이 두 가지를 모두 합법적으로 사용합니다., 그림의 역할은 어느 것이 어느 것인지 표시하는 것입니다..

프로그램을 싱크하는 혼란은 어디서나 캐스팅을 완성된 부분으로 취급하고 있습니다., 또는 어디서나 좋은 주조 설계를 대체하는 기계 가공. 첫 번째는 나사산이 새고 베어링이 흔들리는 현상을 나타냅니다.. 두 번째는 다이가 무료로 형성할 수 있는 형상에 대한 절단 비용을 지불합니다.. 모든 기능에 대한 올바른 질문은 가공 가능 여부가 아닙니다.. 기능에 실제로 필요한 공차와 다이가 이를 제공할 수 있는지 여부입니다..

As-Cast 상태가 부족한 이유

다이캐스팅 공정의 4가지 한계로 인해 가공 단계에 대한 작업 목록이 생성됩니다.. 첫 번째는 차원 드리프트입니다.. 주조 치수는 주조 공차 등급 내에 있습니다., 일반적인 부품 크기에서는 10분의 1밀리미터 정도이고 대형에서는 느슨합니다., 열 활성 영역. 핏이나 실에 비하면 넉넉한 편이에요. 두 번째는 성형된 면의 표면 품질입니다.. 주조된 표면에는 유동선과 환기 증거 표시가 있습니다., 거칠기는 합금 및 다이 상태에 따라 다릅니다.. 가공된 면이 더 부드러운 면으로 재설정됩니다., 공구 경로에 의해 남겨진 더 평평한 프로파일.

세 번째는 기능 무결성입니다.. 금속 흐름에 반대되는 구멍은 약간의 타원형과 부드러운 버 가장자리로 나타납니다., 실제 스레드가 절단되거나 형성되기 때문에 주조 스레드가 지정되지 않습니다.. 넷째는 릴리즈와 초안이다.. 모든 다이 기능에는 부품이 배출될 수 있도록 구배 각도가 필요합니다., 이는 정확히 평평한 개스킷 표면이나 사각 모서리의 카운터보어가 원하지 않는 것입니다.. 가공은 이러한 경우를 정확하게 해결합니다.. 진정한 원형 보어를 생성합니다., 편평한 밀봉면, 깨끗한 스레드, 다이가 분리될 수 없는 사각형 내부 모서리.

일반적인 포스트 머시닝 작업과 각 작업의 해결 방법

경제 논리는 테이블에서 바로 읽혀집니다.. 가공된 모든 특징은 다이가 만들 수 없는 공차 약속입니다.. 모든 것을 기계로 가공하는 프로그램은 약속에 대한 두 배의 대가를 지불합니다. 아무것도 가공하지 않는 것에는 그 비용이 들지 않습니다., 그런 다음 의회에서 법안을 충족합니다..

가공 후 마무리 작업, 디버링부터 코팅까지, 자체 체크리스트를 가지고 별도의 무대에 앉아. 이 사이트의 가공 후 마무리 페이지 여기에서 다루는 절단 작업 후 해당 단계의 순서가 어떻게 지정되는지 설명합니다..

주조와 가공 사이의 공차 격차

실제 규칙은 다이캐스팅이 10분의 1밀리미터 단위의 치수를 유지한다는 것입니다., 좋고 예측 가능하지만 적합하지 않은 수준. 일상적인 가공 맞춤은 일반적으로 1/100 단위로 유지됩니다.. 표준은 같은 선을 그어. 참고 작품으로는 기하학적 치수 및 공차 메모, 일반 공차는 ISO를 따릅니다. 2768 금속 가공 부품 및 ISO용 8062-3 주물용, 두 개의 별도 프로세스를 위한 두 개의 별도 시스템.

그 격차는 대략 10배 정도이다., 그리고 이것이 바로 도면에 각 지형이 선의 어느 쪽에 있는지 명시해야 하는 이유입니다.. 다이가 형성하는 보스는 캐스팅 공차입니다.. 내부 보어는 가공 공차입니다.. 둘을 혼동하는 것은 돈이나 기능 중 하나를 잃는 방법입니다.. 견적을 비교하는 구매자는 더 엄격한 숫자가 모든 곳에 적용된다고 가정하기보다는 각 중요한 기능에 대해 명명된 공차 등급을 확인해야 합니다..

해당 클래스가 그림에 기록되는 방식은 자체 규율입니다.. 가이드 주조 및 가공 공차 지정 이 사이트에서는 다이텀 콜아웃과 다이가 현실적으로 유지할 수 있는 공차 등급을 다룹니다..

가공할 주조 설계

기계가 잘 작동하는 부품은 다이가 절단되기 전에 설계되었습니다.. 네 가지 습관이 대부분의 이익을 가져온다. 첫 번째는 가공 스톡입니다.. 밀링할 임계면은 커터가 제거할 실제 재료를 제공할 만큼 충분히 높아야 합니다.. 100분의 1 또는 2개의 스톡을 사용하면 주조된 불규칙성을 쫓는 대신 균일하게 만들 수 있습니다.. 두 번째는 데이텀 논리입니다.. 해당 부분은 깨끗해야 합니다., 모든 설정에서 고정 장치가 위치하도록 정의된 기준 표면 또는 보어, 도면에는 데이텀인 피쳐가 명시되어야 합니다..

세 번째는 커터가 물린 부분의 강성입니다.. 얇은 드래프트 벽은 밀링 압력으로 스프링됩니다., 따라서 가공된 패드 주위의 갈비뼈와 넉넉한 필렛이 절단을 안정적으로 유지하고 공차를 유지합니다.. 넷째는 도구 액세스입니다.. 드릴 및 탭 스테이션은 구멍 위쪽과 커터를 위한 공간이 필요합니다.. 접근하기 어려운 모서리에 기계 가공 기능을 담은 형상으로 인해 설계가 가능했던 다축 설정이 가능해졌습니다.. 사전 제작 가공 체크리스트 공구를 절단하기 전에 이 네 가지를 모두 확인하는 실용적인 방법입니다..

반대쪽도 잡아줍니다. 다이가 정확하게 형성될 수 있는 특징, 상사와 같은, 갈비 살, 로케이터, 구배 각도, 기계로 가공하기보다는 주조해야 함, 캐스팅이 사이클 타임 내에 무료로 형성되기 때문입니다.. 금형 설계자와 기계 기술자 간의 설계-제조 대화는 바로 이 경계에서 이루어집니다..

보조 작업의 비용 논리

가공 후 비용은 고정 및 설정에 의해 결정됩니다., 부스러기로가 아니라. 새로운 면을 만들기 위해 부품을 다시 척킹해야 할 때마다, 프로그램이 설정 비용을 지불합니다, 설정 전반에 걸쳐 누적된 데이텀 오류, 그리고 노동. 다축 기능은 산술을 변경합니다.. 4개- 또는 5축 머시닝 센터는 한 번의 설정으로 공구에 여러 면을 제공할 수 있습니다., 별도의 설정으로 인해 위치 오류가 쌓이는 기능에 대한 허용 오차를 유지합니다..

대용량 하드웨어용, 전용 자동화는 종종 가공 계층 아래에 ​​위치합니다.. 다기능 드릴 유닛, 자동 태퍼, 펀칭 기계는 간단합니다, 머시닝 센터 밖에서의 반복적인 작업. 4개의 관통 구멍과 6개의 탭으로 구성된 패턴이 CNC와 일치하지 않는 속도로 실행됩니다.. 합리적인 분할은 일반적으로 쉬운 자동화 스테이션입니다., 정확성이 필요한 모든 것을 위한 다수의 구멍과 CNC, 복잡성, 아니면 깎은 얼굴.

분할로 실제로 비용이 절약되는지 여부는 볼륨과 기능 수에 따라 다릅니다.. 고장 가공 비용을 높이는 요인 이 사이트에서 설정을 비교합니다, 사이클 시간, 및 툴링. 구매자는 2차 작업에서 비용이 추가되는 위치와 비용이 제거되는 위치를 확인할 수 있습니다..

가공된 특징은 다른 검사 문제입니다

주조 공차에 대해 주조 형상을 확인합니다.; 기계가공된 형상은 적합성에 대해 검사됩니다.. 그러면 다른 악기로 옮겨집니다.. 좌표 측정 기계 및 광학 프로필 프로젝터로 구멍 위치 확인, 보어 직경, 가공 공차 대역의 평탄도. 스레드는 기능 테스트를 거칩니다., 패스너 시트가 첫 번째 회전을 전단하는 대신 보스에 부하를 가하는지 확인하는 토크 검사 포함. 밀봉면은 결합 개스킷 또는 공기 누출 테스터를 통해 검증됩니다., 테이블을 통과한 평탄도 판독값이 여전히 어셈블리에서 누출될 수 있기 때문입니다..

자동차 등급 작업에는 종종 청정도 추출 단계가 추가됩니다., 가공된 블라인드 보어에 갇힌 부스러기와 냉각수 잔류물은 도면에서 예상하지 못한 고장이기 때문입니다.. 실질적인 결과는 문서화입니다.. 첫 번째 기사 보고서는 가공된 각 기능을 이를 증명하는 방법과 결합해야 합니다.. 좌표 측정기를 사용하여 위치 확인, 직경을 측정하는 보어 게이지 또는 프로젝터, 스레드에 대한 토크 테스트. 누출 테스트, 허용 범위 내에 있다는 전반적인 인상이 하나도 없음, 각 밀봉면을 증명합니다..

주조 및 가공 경계가 설정되는 위치

다이가 고정하는 것과 커터가 마무리하는 것 사이의 경계는 결정입니다., 기본값이 아님, 가장 저렴하게 제작할 수 있는 곳은 툴링 설계 단계입니다.. 구매자는 공급자에게 표시를 요청해야 합니다., 기능별 기능, 가공 공차가 있는 치수와 주조 공차 등급을 신뢰할 수 있는 치수. 그 단일 패스로 재고가 필요한 얼굴이 노출됩니다., 데이텀이 필요한 보어, 그리고 추가 축을 강제하는 모서리.

주조와 가공을 함께 견적하는 경우, 공급업체 핸드오프 전반에 걸쳐 경계가 두 번이 아닌 한 번 설정됩니다.. 그만큼 CNC 가공 기능 페이지 이 사이트에는 상점이 보유하고 있는 공차 및 형상 범위가 나열되어 있습니다., 서비스 설명에는 각 견적과 함께 무료 DFM 분석 보고서가 포함되어 있습니다..

다이캐스팅 후가공에 관한 질문

최종 생각

사후 가공은 주조 실패의 신호가 아닙니다.. 기능이 요구하는 곳에 정밀도를 지불하는 것은 의도적인 단계입니다.. 규율은 올바른 위치에 선을 그리는 데 있습니다.. 맞춤 가공, 봉인, 그리고 스레드. 상사에게 주사위를 맡겨라, 갈비뼈, 그리고 로케이터. 해당 라인의 올바른 쪽에 남아 있는 모든 기능은 비용을 절감하고 공차 위험을 제거합니다..

2차 작업을 자산으로 만드는 결정은 주조 대 기계 분할입니다., 데이텀 제안, 그리고 가공 재고. 세 가지 모두 공구를 절단하기 전에 해결하는 것이 가장 저렴합니다.. 도면은 준비되었으나 가공 목록이 준비되지 않은 경우, 통해 보내주세요 연락처 페이지. 팀은 권장 사항을 서면으로 명시한 견적과 무료 DFM 분석 보고서를 반환합니다..